デジタルスレッドを活用した同時作業とシームレスな協力

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このブログは、ゲストブロガーであるMichael Finocchiaro氏（シニアPLMアーキテクト、デジタルスレッドの専門家、Finocchiaro Consulting, LLC（フランス・パリ）代表）による全4部構成のシリーズの最初の投稿です。

クロスファンクショナルなコラボレーションの障壁を取り除く

「製品開発の未来は、接続され協力的なエコシステムにあります。デジタルスレッドは、異なるチームが同時にコラボレーションすることを可能にし、サイロを打ち破り、より迅速で情報に基づいた意思決定を可能にします。」
— トム・ギル、シニアコンサルタント、CIMdata

コラボレーションは難しい。

重要な製品データが多様なシステムに保存されており、それぞれが別々のログインを要求し、異なるプロセスに従い、異なるフォーマットを使用している場合、どのように多分野のコラボレーションを実現できますか？異なるシステムによって引き起こされるコミュニケーションの断絶、非効率性、コストのかかる遅延をどのように減らすことができますか？デジタルスレッドは、製品データを製品ライフサイクル全体にわたって統合するための新しいアプローチであり、異なるシステムに由来するデータを設計、エンジニアリング、製造、保守のプロセスで使用できるように接続するための強力な手段です。堅牢で継続的なシステム接続を確立することで、デジタルスレッドは部門間での同時作業とリアルタイムのコラボレーションを可能にします。

このブログでは、デジタルスレッドがどのように従来のコラボレーションの障壁を克服し、チームが同時に作業できるようにすることで、最終的には製品開発を迅速化し、イノベーションを加速させるかを探ります。

製品開発における従来のコラボレーションの課題

エンジニアリング、製造、カスタマーサービスや保守などの部門間のコミュニケーションのギャップにより、製品開発プロセスにおけるクロスドメインのコラボレーションが妨げられます。各チームはしばしば独立して作業し、それぞれのツールとシステムを使用するため、データサイロの孤立、重複した作業、フラグメント化されたワークフローが生じます。トレーサビリティと同期の欠如は、次のようなさまざまな課題を引き起こします：

• フィードバックループの遅延: エンジニアリング、製造、サービスの各チームが設計段階で重要なフィードバックを遅れて受け取ることが多く、再作業や遅延を招きます。
• データの不整合: 異なるツールとシステムにわたる製品データの複数バージョンが、設計の重複、製造の非効率、品質管理エラーにつながります。
• 意思決定の遅延: 複数のシステムを参照し、結果を手動で集約して意思決定のための包括的なデータセットを得るために、貴重な時間が失われます。
• イノベーションの機会の喪失: 専門知識は異なるチームに分散しており、効果的なコミュニケーションがないと、一つの分野の改善やアイデアが他の分野に共有されることはありません。

組織はこれらの課題に対処し、ワークフローを合理化し、チーム間のシームレスで同時進行のコラボレーションを可能にするために、デジタルスレッド技術を採用しています。デジタルスレッドの概念を採用することにより、コラボレーションを強化し、製品開発を加速し、製造業における効率とイノベーションの向上を実現することが期待されます。

デジタルスレッドが同時エンジニアリングを促進する方法

「デジタルスレッドはもはや未来のコンセプトではなく、イノベーションを推進するための基盤技術です。エンジニアリング、製造、サービス間でのリアルタイムのコラボレーションを可能にすることで、組織はサイロを打ち破り、市場投入までの時間を短縮できます。」
— ポール・ミラー、副社長兼プリンシパルアナリスト、Forrester Research

デジタルスレッドは、製品ライフサイクル全体にわたる双方向のデータ、プロセス、意思決定のトレーサビリティを作り出し、すべての部門が最新で一貫性のある製品情報にコンテキストでアクセスできるようにします。多様なシステム（PLM、CAD、ALM、ERPなど）を統合することで、デジタルスレッドは複数のチームが製品開発の異なるフェーズでも同時に作業できるようにします。

自動車業界では、電気自動車（EV）、自動運転技術、コネクテッドカーなどの複雑なシステムの開発は高度に学際的であり、同時エンジニアリングは市場投入までの時間を短縮し、部門間のシームレスなコラボレーションを確保するために不可欠です。デジタルスレッドを使用することで、自動車メーカーは、パワートレイン、エレクトロニクス、安全システムなどのさまざまなコンポーネントに取り組むチームをリアルタイムで接続できます。

たとえば、EVの設計では、デジタルスレッドを使用することで、バッテリーハウジングの機械設計を担当するチームが、電気システムや熱管理システムを開発するチームと同時に作業することができます。機械チームが行ったバッテリー配置の変更は、電気チームに即座に見えるようになり、配線構成や部品の配置をリアルタイムで調整することが可能です。この同時進行のアプローチは下流でのエラーを防ぎ、より迅速でデータに基づいた意思決定を可能にします。電気データと機械データの統合やリアルタイムのデータ共有は、自動車OEM（オリジナル・エクイップメント・メーカー）およびサプライヤーが複雑な車両アーキテクチャに取り組み、厳しい規制要件を回避する際に重要です。このような同時性は、異なるエンジニアリングドメイン間のデータのトレーサビリティを可能にする基礎となるデジタルスレッドがなければ実現できません。

トヨタ自動車ヨーロッパでのデータ接続性とクロスファンクショナルなコラボレーションの改善

Toyota Motor Europe (TME) は、トヨタのヨーロッパにおける製造、エンジニアリング業務、および卸売マーケティングの監督を担当しており、車両性能エンジニアリング部門で重大な課題に直面していました。この部門はモデルベースの設計（MBD）アプローチを採用して現代の車両設計を管理していましたが、TME のエンジニアは手動プロセスと複雑なスプレッドシートによるデータ共有に悩まされ、チーム間の統合が欠如していたために効率の低下とデータ品質の不整合を引き起こしていました。

MBD アプローチには、エンジニアリングチーム間で大量のデータを絶えず交換する必要があります。しかし、過去にスプレッドシートに依存していたため、遅延、データの正確性に対する信頼の低下、構成管理の不備が生じました。この問題を解決するため、TME は Aras と提携し、データ管理の集中化を目指して管理されたデジタルスレッドを作成しました。

トヨタ自動車ヨーロッパのデジタルトランスフォーメーションにおけるPLMの要件

トヨタの主な目的は次の通りです：

1. 「唯一の真実の情報源」を確立する: TMEは、すべてのエンジニアリングデータを一つの場所に統合するデジタルスレッドを必要としており、これにより全員が正確でリアルタイムの情報にアクセスできるようになります。このアクセスは特に、アーキテクチャのバリエーションや関連するシミュレーションの追跡に重要でした。
2. リードタイムと作業負荷の削減: 手動のスプレッドシートベースのプロセスは時間がかかり、エラーが発生しやすいものでした。TMEは、チーム間のデータフローを自動化することでリードタイムを短縮することを目指しました。
3. データの品質と一貫性の向上: TMEは、不整合を排除し、データ品質を確保し、関連するデータを一貫して結びつけることで信頼性のあるモデルを作成する必要がありました。
4. チーム間の協力の強化: 目標は、デジタルスレッドを通じてプロセスと人々を結びつけることにより、エンジニアリンググループ間のサイロを取り除くことでした。

TMEの車両性能エンジニアリング担当であるエルネスト・モットラ博士は、「データをつなぐ – プロセスをつなぐ – 人々をつなぐ」と述べています。彼らのデジタルスレッド変革の最初のステップは、エンジニアリングデータを製品のより広いシステムアーキテクチャに接続し、シミュレーション研究の自動化とコラボレーションの改善を可能にすることでした。

Aras Innovatorによる成功事例

Toyota Motor Europeは、Arasおよび統合パートナーInensiaと緊密に連携し、データ管理プロセスの変革を開始しました。チームはまず、TMEのエンジニアリングデータ管理（EDM）の要件を満たすために、Aras Innovatorのデータモデルを拡張し、車両設計に特有の構造と関係を含めました。

改善のための重要なプロセスを特定した後、チームはAras Innovatorの改訂、ライフサイクル、ワークフロー、アクセス管理機能を活用してフェーズ2を展開しました。アジャイル手法を使用して、TMEとArasは共同でパイロットソリューションを開発し、最小限の実用製品（MVP）を達成するまで洗練させました。トヨタの「カイゼン」の精神に則り、新たなニーズが発生するたびにシステムは引き続き強化されています。

この迅速な導入は、スケーラビリティと適応性を念頭に設計されたArasプラットフォームの柔軟性により可能になりました。プラットフォームのローコード構成により、TMEのチームは、ワークフローを中断することなく、特定のニーズに合わせてデータモデルを迅速に変更することができました。

主な成果：データ管理の集中化とコラボレーションの改善

Toyota Motor Europeにとって、最も顕著な変化は、中央集権化されたデジタルスレッドと自動化されたワークフローでした。すべてのバリアント設計とシミュレーションの関係は現在Aras Innovatorに保存されており、エンジニアリングチームはデータの正確さと品質に自信を持っています。

得られた主な利点は次の通りです：

• プロセスリードタイムの28%削減: データ共有プロセスの自動化により、エンジニアリングデータの管理にかかる時間が大幅に短縮されました。
• 時間消費の41%削減: エンジニアリングチームはデータの手動更新に費やす時間が減り、イノベーションに集中することができます。
• データ品質と一貫性の向上: デジタルスレッドにより、すべてのチームが正確なデータにアクセスできるようになり、シミュレーションの信頼性が向上しました。
• コラボレーションの強化: 中央集権化されたデータへのリアルタイムアクセスにより、分散されたチーム間での効果的なコラボレーションが可能となり、分野間の障壁が取り除かれました。

エンジニアリング以外へのデジタルスレッドの拡大

車両性能エンジニアリングにおけるデジタルスレッドの成功により、Toyota Motor Europe内の他のグループもこのアプローチを採用するようになりました。複数の部門が、サプライチェーンや製造などのプロセスを管理するためにAras Innovatorを活用しています。組織全体でデータアクセスを統一することにより、トヨタはよりつながりのある効率的な未来の基盤を築きました。プラットフォームのスケーラビリティと柔軟性により、トヨタの進化するニーズとイノベーションを引き続きサポートできることを意味します。

「競争力を維持するためには、デジタルスレッド技術によって支えられた同時エンジニアリングの実践を受け入れる必要があります。これにより、設計、製造、サービスチームがリアルタイムで協力し、ワークフローを合理化し、開発サイクルを大幅に短縮することが可能になります。」
— ジョン・クレモンズ、シニアアナリスト、Manufacturing.com

Toyota Motor EuropeとArasの提携は、手動のスプレッドシートを自動化されたデジタルワークフローに変革するデジタルスレッドの力を示しています。データ管理プロセスを統合し自動化することで、TMEはリードタイムを大幅に短縮し、データ品質を向上させ、エンジニアリングチーム間のより大きな協力を促進することができました。車両性能部門におけるデジタルスレッドの成功した実装により、Toyota Motor Europeは、Aras InnovatorのようなPLMプラットフォームを活用して唯一の真実の情報源を達成し、人、プロセス、データを結びつけ、意思決定と運用効率を向上させる方法の代表例となりました。

TMEとArasのパートナーシップがどのようにデジタルトランスフォーメーションに影響を与えたかについて詳しく知るには、完全なカスタマーストーリーをご覧ください。