Des tests sous Excel à l’intelligence connectée

Introduction

Le niveau de complexité de l’ingénierie dans l’industrie automobile augmente rapidement à mesure que les véhicules deviennent plus pilotés par logiciel et davantage personnalisables. Parallèlement, les chaînes d’approvisionnement mondiales, les équipes de développement réparties géographiquement et des exigences qualité toujours plus strictes exercent une pression croissante sur la gestion des données tout au long du cycle de vie des produits. Dans cet environnement, l’utilisation d’outils déconnectés est non seulement inefficace, mais représente également un véritable risque pour l’entreprise, en favorisant la fragmentation des données. Or, des décisions d’ingénierie pertinentes reposent sur la capacité à relier les données produit, les essais et les exigences.

Tristone a relevé ce défi à la fois sur les plans technique et organisationnel. Pendant de nombreuses années, les projets, les activités de tests et les données d’ingénierie ont été gérés dans plusieurs systèmes et régions, rendant difficile le maintien de la cohérence, de la traçabilité et de l’alignement entre les équipes. Pour remédier à cette situation, Tristone a déployé Aras Innovator® comme plateforme centrale reliant les projets, les essais et les exigences. Cette initiative a permis de transformer des processus fragmentés en une approche unifiée, pilotée par le cycle de vie des produits, à l’échelle des équipes et des sites.

A propos de Tristone

Tristone Flowtech Group est un équipementier automobile mondial dont le siège est situé à Francfort, en Allemagne. L’entreprise développe et fabrique des systèmes de gestion des fluides et de gestion thermique destinés au refroidissement des moteurs et des batteries, ainsi qu’aux applications de suralimentation et d’admission d’air. En tant que fournisseur de systèmes complets et partenaire de développement des principaux constructeurs automobiles (OEM), Tristone évolue dans un environnement particulièrement complexe. Ses produits doivent être adaptés aux exigences spécifiques de chaque client tout en respectant des normes strictes de qualité et de performance.

Tristone accompagne ses clients dans toutes les grandes régions automobiles du monde grâce à un réseau mondial de sites d’ingénierie, de production et de recherche et développement (R&D). L’entreprise exploite de multiples usines, centres d’ingénierie et programmes clients, tout en gérant un grand nombre de variantes produits, d’activités de tests et d’exigences spécifiques aux clients à l’échelle de son organisation internationale.

Enjeux

Avant le déploiement d’Aras Innovator, le paysage applicatif de Tristone reflétait une situation courante dans l’industrie manufacturière : les données critiques étaient dispersées dans de nombreux outils, sans structure ni connectivité cohérentes.

La gestion de projet reposait sur une base de données Microsoft Access devenue obsolète. Les données CAO étaient gérées de manière hétérogène selon les centres techniques : certains sites utilisaient des systèmes locaux tels que SmartTeam ou Teamcenter, tandis que d’autres se contentaient d’espaces de stockage basés sur SharePoint. Aucun système de numérotation des pièces n’était standardisé à l’échelle de l’entreprise. Par ailleurs, les activités des laboratoires étaient presque entièrement pilotées dans Excel, avec des feuilles de calcul distinctes pour les demandes d’essais, les procédures de tests et le suivi des activités du laboratoire.
Bien que chaque outil remplisse correctement sa fonction de manière isolée, aucune vue intégrée du cycle de vie produit n’existait. Les projets, les composants et les activités de tests n’étaient pas reliés de façon systématique. Dans une organisation mondiale présente dans 15 pays, même de légères incohérences pouvaient entraîner des conséquences importantes en matière de qualité, de traçabilité et de coordination.

« Avant, chacun travaillait avec sa propre feuille Excel, alors même que nous parlions du même projet. »

Tomasz Klassen, coordinateur laboratoire, Tristone

Une simple faute de frappe dans le nom d’un projet pouvait rompre le lien entre les ensembles de données. Avec des équipes, des sites et des systèmes différents travaillant sur le même projet, rien ne garantissait que tout le monde disposait des mêmes informations. Dans un environnement de développement impliquant plusieurs sites à l’échelle mondiale, des variantes de produits spécifiques aux clients et des exigences de validation complexes, cette absence de base commune limitait l’efficacité, ralentissait la prise de décision et augmentait le risque d’erreurs.

Une simple erreur de saisie dans le nom d’un projet pouvait suffire à rompre le lien entre.

Exigences PLM

Pour relever ces défis, Tristone avait besoin de bien plus qu’un simple nouvel outil. L’objectif était de créer un système connecté capable d’intégrer les données, les processus et les équipes tout au long du cycle de vie du produit. Les principales exigences étaient les suivantes :

• Une source unique de données fiables pour l’ensemble des projets, des pièces et des données de tests
• Des exigences client structurées et traçables
• La prise en charge de la gestion des variantes selon les spécifications des équipementiers
• L’intégration avec des systèmes de CAO, tels que CATIA et NX
• L’interconnexion des essais avec l’ingénierie et la gestion de projet
• L’évolutivité au sein d’une organisation mondiale multi-sites

La flexibilité a été un facteur déterminant dans le processus de sélection. Après avoir évalué Aras Innovator par rapport à des solutions PLM concurrentes, trois critères se sont imposés comme facteurs décisifs : la compatibilité avec CATIA et NX, la flexibilité de configuration et des tarifs compétitifs. Les systèmes lourds et nécessitant d’importants efforts de développement pour adapter les processus ont été écartés dès le début. Aras s’est distingué par son architecture low-code, qui permet à Tristone de modifier les modèles de données, les workflows et les applications sans programmation complexe, permettant ainsi à l’entreprise de faire évoluer en permanence ses processus à mesure que les exigences changent.

« Nous avions besoin d’une solution capable de s’adapter à nos processus. Aras s’est imposé grâce à la richesse de ses possibilités de configuration. »

Adrien Gillot, Responsable Groupe CAO, Tristone

Succès avec Aras Innovator

Aujourd’hui, Aras Innovator sert de plateforme centrale pour Tristone, reliant les données relatives aux projets, aux tests et à l’ingénierie à l’échelle de ses opérations mondiales. Tristone dispose actuellement de 150 licences Aras. Tous les chefs de projet travaillent sur la plateforme, et environ un tiers des concepteurs CAO enregistrent et modifient activement des modèles 3D dans Aras. L’entreprise prévoit d’atteindre un taux d’adoption de 100 % pour la CAO et la gestion des changements dans les mois à venir.

Cette transformation a eu un impact sur tous les principaux domaines d’activité :

La gestion de projet, par exemple, est passée d’un suivi statique à une approche connectée, axée sur le cycle de vie. Les chefs de projet travaillent désormais directement dans Aras Innovator, gérant les structures de projet, les livrables et les responsabilités au sein d’un système unifié. Les projets ne sont plus des calendriers isolés ; ils sont désormais liés aux données d’ingénierie, aux activités de test et aux exigences. Cela offre :

• Une visibilité en temps réel sur l’état d’avancement des projets
• Une meilleure coordination entre les fonctions
• Des dépendances et des livrables clarifiés

Les projets s’inscrivent désormais dans le cycle de vie global, ce qui permet une prise de décision plus éclairée à chaque étape.

La gestion des tests et des laboratoires a connu la transformation la plus importante. Auparavant, tous les aspects des activités de laboratoires, y compris les demandes d’essais, les procédures et le suivi, étaient gérés à l’aide de feuilles de calcul Excel isolées les unes des autres. Il n’existait aucune source unique de données fiables, ni aucun lien cohérent avec les projets, les pièces ou les exigences. Il devenait de plus en plus difficile d’étendre cette approche à plusieurs laboratoires et régions. Cependant, Aras Innovator permet désormais de gérer toutes les demandes de test et toutes les techniques au sein d’un seul et même système. La transition a été totale et immédiate.

« Aujourd’hui, toutes nos demandes d’essais et nos procédures de test sont gérées dans Aras. Le grand bénéfice est que l’ensemble des données est connecté et traçable de bout en bout. »

Tomasz Klassen

Les activités de test sont désormais :

• Gérées de manière centralisée
• Reliées aux projets et aux composants
• Associées aux exigences des clients
• Coordonnées par le biais de la planification et de la gestion des ressources

Cela assure une continuité tout au long du cycle de vie. Les équipes peuvent réutiliser des données structurées pour réduire la charge de travail et améliorer la cohérence entre les différents sites, ce qui évite d’avoir à recréer le contexte pour chaque test. D’autres fonctionnalités sont en cours de développement, notamment des formulaires de résultats de test personnalisables, la génération automatisée de rapports de test et un module de planification étendu couvrant tous les types de tests au sein du groupe Tristone.

En tant que fournisseur multi-constructeurs, Tristone est confronté à des défis en matière de gestion des exigences et des variantes en raison de la diversité de ses produits. Les spécifications des clients sont souvent fournies sous forme de documents complexes, chacun ayant sa propre structure, sa propre terminologie et ses propres exigences. Ces documents doivent être intégrés dans un processus d’ingénierie et de validation cohérent sur plusieurs sites.

Avec Aras Innovator, ces spécifications sont converties en objets structurés au sein de la plateforme. Chaque test et chaque variante sont identifiés, ce qui permet à l’équipe d’estimer les besoins en ressources, de calculer les coûts et de planifier les activités plus efficacement. Cela permet :

• Une gestion systématique des variantes de produits et de tests
• Une standardisation des processus de validation
• Une amélioration de la planification et des coûts
• Une harmonisation cohérente entre les équipes internationals

« Une même pièce peut être soumise à des exigences de validation très différentes d’un client à l’autre. Grâce à la structuration apportée par Aras, nous disposons désormais d’un processus de test standardisé que nous pouvons adapter facilement aux critères propres à chaque client. »

Adrien Gillot

Cette approche structurée génère également des gains d’efficacité cumulés : les données créées lors des premières étapes du processus sont automatiquement disponibles dans les étapes suivantes. Par exemple, les planificateurs n’ont plus besoin de rassembler les nombres d’échantillons, les spécifications des pièces et les descriptions des essais standard à partir de différents fichiers et dossiers. Ce travail préparatoire ayant déjà été effectué, les planificateurs peuvent se concentrer sur les tâches qui requièrent un jugement humain, telles que l’optimisation du calendrier et de l’enchaînement des essais.

La collaboration facilitée autour de données partagées représente un changement significatif dans la manière dont les équipes travaillent ensemble. Auparavant, la collaboration consistait à échanger des fichiers et à harmoniser différentes versions. Souvent, les équipes se rendaient compte qu’elles travaillaient sur des données différentes sans le savoir. Désormais, les équipes travaillent sur des données partagées au sein d’un système commun.

Cela inclut les données CAO, désormais accessibles à tous les utilisateurs directement dans Aras. Tout membre de l’équipe peut consulter et mesurer les données CAO au sein de la plateforme sans avoir besoin d’outils spécialisés supplémentaires. La standardisation des références de pièces, la cohérence des procédures de test et la gestion unifiée des données CAO deviennent progressivement la norme au sein du groupe.

« Nous avons tous la même vue du même élément. Nous travaillons tous à partir de la même information. »

Tomasz Klassen

Résultats

La transformation de Tristone apporte des avantages opérationnels évidents. En mettant en place une source unique de données fiables, l’entreprise a amélioré la gestion et l’organisation des données à l’échelle de ses activités mondiales. Les projets, les tests, les exigences et les variantes sont désormais reliés et structurés de manière cohérente. Au lieu de gérer des milliers de tests par an à l’aide d’un ensemble disparate de feuilles de calcul, Tristone utilise désormais un système unique et cohérent.

Les tests sont passés d’une activité isolée à une partie intégrante du cycle de vie des produits. Il en résulte une réduction des erreurs causées par des processus déconnectés et manuels, une meilleure traçabilité entre les projets, les composants et les tests, une planification et une exécution plus efficaces des activités de test, une collaboration renforcée entre les équipes internationales, ainsi qu’une confiance nettement accrue dans les données et la prise de décision.

Perspectives

Dans le cadre de sa stratégie de numérisation à long terme, Tristone étend son utilisation d’Aras Innovator. Parmi les priorités immédiates figurent l’achèvement du déploiement de la CAO et de la gestion unifiée des modifications afin d’assurer prochainement une adoption à 100 %. L’équipe continue également à développer des fonctionnalités de test, telles que les formulaires de résultats et la génération automatisée de rapports.

À plus long terme, l’équipe explore l’utilisation des services web Aras et d’InnovatorEdge pour développer des applications mobiles destinées aux environnements de laboratoires. Ces applications permettraient aux techniciens de scanner des codes-barres ou des QR codes, de récupérer des informations sur les tests, de mettre à jour le statut des tests et de vérifier les stocks sans avoir recours à un ordinateur de bureau.

« Nous aimerions pouvoir rendre le système accessible sur mobile, afin que les utilisateurs puissent scanner un code-barres, actualiser l’état des tests et consulter les informations directement depuis le terrain. »

Tomasz Klassen

Conclusion

Le parcours de Tristone met en évidence un défi majeur du développement de produits moderne : il ne s’agit plus de gérer des processus individuels, mais de les relier entre eux. Tristone a relevé ce défi avec succès, en en tirant des avantages sur trois plans :

1. La configurabilité « low-code » d’Aras permet à la plateforme de s’adapter aux besoins en constante évolution de Tristone sans nécessiter de projets de programmation ni de longs cycles de mise en œuvre.
2. Une source unique de vérité a transformé la collaboration. L’ingénierie, les tests et la gestion de projet utilisent désormais les mêmes données, prennent des décisions basées sur les mêmes informations et s’appuient mutuellement sur leur travail plutôt que de devoir concilier des versions contradictoires.
3. Tout membre de l’équipe peut voir comment les pièces sont conçues et vérifier directement les dimensions, grâce à un accès universel aux données CAO au sein de la plateforme.

La transition d’une situation où « ma feuille de calcul Excel s’oppose à ta feuille de calcul Excel » vers une réalité partagée tout au long du cycle de vie est bien engagée. À mesure que l’adoption s’intensifie et que de nouvelles fonctionnalités sont mises en ligne, la base connectée que Tristone a mise en place continuera de profiter à toutes les équipes, tous les sites et tous les programmes clients pris en charge par l’entreprise.