Connecter les modèles de données en silos avec des continuité numériques : la clé d’un développement produit unifié

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Atteindre une source unique de vérité tout au long du cycle de vie produit

Ceci est le troisième article de la série de Michael Finocchiaro sur les fils numériques et Aras Innovator®. Le premier article, Travailler simultanément et collaborer de manière fluide avec les continuité numériques, portait sur la manière dont les fils numériques permettent une collaboration en temps réel entre les équipes, améliorant ainsi l’efficacité interfonctionnelle. Le second, Permettre une traçabilité bidirectionnelle avec les continuité numériques : protéger la qualité et la conformité, explorait le rôle crucial de la traçabilité bidirectionnelle pour garantir la conformité, gérer les risques et améliorer la qualité des produits. Le post d’aujourd’hui explique comment les fils numériques intègrent des modèles de données disparates à travers divers systèmes pour fournir une source unique de vérité.

Dans de nombreuses organisations industrielles, les données sont dispersées entre différents systèmes — ingénierie, fabrication, chaîne d’approvisionnement et service — chacun fonctionnant en silos avec une visibilité limitée sur les autres départements. Cette fragmentation ne freine pas seulement la collaboration, mais ralentit également l’ensemble du processus de développement produit, car les équipes ne peuvent pas accéder à des données précises et en temps réel lorsqu’elles en ont le plus besoin. Le manque de connectivité entre les modèles de données réduit l’agilité et rend difficile pour les entreprises de répondre efficacement aux changements du marché ou aux demandes des clients.

Les fils numériques répondent à ces défis en créant un flux de données unifié qui élimine les silos et garantit que tous les départements travaillent à partir des mêmes informations à jour. En connectant des systèmes disparates et en reliant les données tout au long du cycle de vie produit, y compris les détails des flux de processus, les fils numériques offrent une source unique de vérité. Cette vue holistique permet aux entreprises d’innover plus efficacement et d’accélérer les cycles de développement produit.

Comme le note Marc Halpern, vice-président de la recherche, ingénierie et PLM chez Gartner : « Les organisations reconnaissent qu’il est impératif de briser les silos de données pour obtenir une source unique de vérité. En connectant les données entre les disciplines, les fils numériques libèrent tout le potentiel du PLM, offrant aux entreprises la visibilité nécessaire pour innover et répondre aux évolutions du marché. »

Dans cet article, nous explorerons comment Aras Innovator exploite les fils numériques pour connecter des modèles de données en silos et des flux de processus, simplifiant ainsi la prise de décision et réduisant les erreurs. À travers des exemples concrets, nous mettrons en lumière comment des modèles de données unifiés conduisent à des itérations de produits plus rapides, une collaboration améliorée et des processus de développement produit plus agiles.

Le défi des modèles de données en silos dans les entreprises modernes

Selon le Boston Consulting Group, environ 70 % des projets de transformation numérique échouent à atteindre leurs objectifs, souvent en raison de problèmes liés aux systèmes hérités et aux silos de données. Cela souligne l’importance d’adopter un fil numérique pour briser les silos et permettre des transitions et intégrations plus fluides.

Les silos de données et de processus sont omniprésents dans de nombreuses industries et découlent de l’utilisation de différents systèmes dans les départements. Les équipes d’ingénierie peuvent utiliser des outils de CAO, la fabrication peut s’appuyer sur des systèmes MES (Manufacturing Execution Systems), et la chaîne d’approvisionnement peut être gérée via un ERP (Enterprise Resource Planning). Chacun de ces outils génère des données précieuses, mais sans intégration, ils fonctionnent de manière isolée, créant plusieurs défis :

1. Manque de visibilité en temps réel : Les équipes ne peuvent pas accéder aux données les plus récentes provenant des autres départements, ce qui conduit à des informations obsolètes et des décisions mal informées. Par exemple, si un changement de conception est effectué lors de la phase d’ingénierie, l’équipe de fabrication peut ne pas recevoir les spécifications mises à jour à temps, entraînant des retards de production.
2. Données incohérentes : Lorsque les données résident dans différents systèmes, les incohérences et les erreurs sont fréquentes. Les écarts entre les données de conception, de production et de service peuvent entraîner des problèmes de qualité, des reprises et des coûts accrus.
3. Prise de décision lente : L’absence d’un modèle de données unifié signifie que les décideurs doivent collecter manuellement les données de diverses sources, ce qui ralentit les processus critiques. Dans des secteurs comme l’aérospatiale ou l’automobile, où le délai de mise sur le marché est un avantage concurrentiel clé, cela peut être un obstacle important au succès.
4. Collaboration limitée : Lorsque les données sont cloisonnées, la collaboration interfonctionnelle devient difficile. Les équipes manquent d’une vue d’ensemble du produit, ce qui complique l’innovation et la réponse aux changements du marché.

Un des principaux avantages d’Aras Innovator est sa capacité à maintenir et à faire évoluer la traçabilité tout au long du cycle de vie produit. Toute modification apportée aux processus de conception ou de fabrication est capturée et rendue visible dans tous les systèmes, garantissant que tout le monde travaille avec la version la plus récente des données. Cela réduit le risque de reprises et améliore la qualité des produits.

Dans la fabrication de machines lourdes, par exemple, les équipes de conception peuvent créer un nouveau modèle de machine, mais sans données en temps réel provenant de la chaîne d’approvisionnement, elles peuvent ne pas réaliser qu’un composant clé a un délai d’approvisionnement long, entraînant des retards qui auraient pu être évités.

La clé pour surmonter ces défis réside dans la connexion des modèles de données et des processus en silos, ce qui est précisément le rôle des fils numériques.

Comment le fil numérique d’Aras permet la traçabilité des données entre les systèmes

« Le fil numérique n’est plus un concept futuriste – c’est une technologie fondamentale pour stimuler l’innovation. En permettant une collaboration en temps réel entre l’ingénierie, la production et le service, les organisations peuvent éliminer les silos et accélérer leur mise sur le marché. »
— Paul Miller, vice-président et analyste principal, Forrester

Une continuité numérique est un cadre connecté qui tisse ensemble des données provenant de différents départements et systèmes, offrant une vue unifiée du cycle de vie produit et des processus associés. Grâce à une continuité numérique, chaque information et étape de processus – depuis la conception initiale jusqu’à la production et au service – est accessible à toutes les parties prenantes, créant un flux de données fluide qui améliore la prise de décision et la collaboration.

Aras Innovator est une plateforme de PLM qui excelle à connecter des modèles de données en silos à travers des systèmes comme l’ERP, la CAO et le MES. Voici comment cela fonctionne :

1. Gestion d’API Low-Code : Aras Innovator intègre les données de systèmes disparates à l’aide d’une interface avancée low-code, offrant un point d’accès unique aux informations produit accessibles par toutes les équipes. Cela garantit que chaque département, qu’il s’agisse de l’ingénierie, de la production ou du service après-vente, travaille avec des données à jour, éliminant les écarts et réduisant les erreurs.
2. Traçabilité des données et contrôle des versions : L’un des principaux avantages d’Aras Innovator est sa capacité à maintenir et faire évoluer la traçabilité tout au long du cycle de vie produit. Toute modification apportée à la conception ou aux processus de fabrication est capturée et rendue visible dans tous les systèmes, garantissant que tout le monde travaille avec la dernière version des données. Cela réduit le risque de reprises et améliore la qualité des produits.
3. Collaboration interfonctionnelle : En offrant une source unique de vérité pour les données et les processus, Aras Innovator favorise une collaboration contextuelle entre les équipes interfonctionnelles. Par exemple, si un ingénieur met à jour la conception d’un produit, les équipes de production et de la chaîne d’approvisionnement peuvent immédiatement voir comment ce changement affecte leurs opérations et fournir des retours en temps réel. Ce niveau de visibilité et de communication permet une prise de décision et une résolution des problèmes plus rapides.
4. Évaluation d’impact interdisciplinaire : Le fil numérique d’Aras Innovator permet une analyse d’impact complète. Avant de mettre en œuvre des changements, les équipes peuvent évaluer comment une modification de conception affecte non seulement la fabrication, mais aussi la chaîne d’approvisionnement, le service client et la maintenance à long terme de toutes les variantes de produits associées. Cette vision holistique garantit que tous les départements sont alignés et peuvent anticiper les problèmes potentiels.

Pour les entreprises des secteurs tels que les hautes technologies et l’électronique – où les produits sont très complexes et impliquent à la fois des composants mécaniques et électroniques ainsi que des circuits imprimés et puces externalisés – ce niveau d’intégration est essentiel pour maintenir l’efficacité, la conformité et la qualité.

Connecter les modèles de données en silos chez Murata Manufacturing avec Aras Innovator

Murata Manufacturing, un leader mondial des composants électroniques et des solutions, a été confronté à des défis importants alors qu’elle se développait par acquisitions et croissance organique. Avec de nombreuses installations de conception et de fabrication à travers le monde, l’entreprise luttait contre des modèles de données en silos et un système PLM hérité inflexible incapable de prendre en charge des configurations produits complexes et des flux de travail diversifiés à travers différents sites. Ce manque de traçabilité ralentissait la collaboration et augmentait les risques d’erreurs, freinant la capacité de Murata à innover rapidement et efficacement.

Défis : Des opérations fragmentées

Les équipes de conception et de fabrication de Murata travaillaient en silos à travers plusieurs sites, ce qui rendait difficile le partage d’informations et la gestion des configurations produits. Cela ralentissait les délais de réponse aux demandes des clients dans des marchés en constante évolution.

1. Collaboration inefficace : Le système PLM existant manquait de flexibilité pour gérer les flux de travail diversifiés des équipes mondiales de Murata, en particulier après l’acquisition de nouvelles unités commerciales. Cela créait des goulets d’étranglement dans l’intégration de nouvelles entreprises.
2. Processus manuels : La gestion des configurations produits et les mises à jour de la nomenclature (BOM) étaient manuelles et sujettes à des erreurs. En conséquence, gérer des milliers de pièces et leurs relations devenait de plus en plus chronophage.

Comment Murata a résolu ces défis avec Aras Innovator

Murata a choisi Aras Innovator pour surmonter les limitations de leur système PLM hérité. Le fil numérique créé par Aras Innovator a unifié les modèles de données et amélioré la collaboration entre les équipes mondiales.

1. Collaboration unifiée : Aras Innovator a fourni une plateforme centralisée pour les données produits, permettant une collaboration en temps réel entre les équipes de conception et de fabrication sur six sites mondiaux. Cela a amélioré l’efficacité et réduit la réconciliation manuelle des données.
2. Intégration fluide des acquisitions : Après avoir acquis la division batteries de Sony, Murata a utilisé Aras Innovator pour intégrer rapidement les flux de travail de la nouvelle équipe. La flexibilité d’Aras a permis aux ingénieurs de l’unité nouvellement acquise de conserver leurs processus tout en collaborant avec l’équipe élargie de Murata, facilitant une transition plus fluide et une mise sur le marché plus rapide.
3. Meilleur contrôle des configurations produits : Les capacités de gestion des versions et des nomenclatures d’Aras Innovator ont aidé Murata à suivre les relations complexes entre produits et variantes, garantissant des informations précises et à jour. Cela était crucial pour gérer les produits dans des secteurs variés comme l’automobile, l’énergie et la santé.

Succès commercial atteint

En mettant en œuvre Aras Innovator, Murata a constaté des améliorations significatives :

1. Efficacité accrue : Murata a réalisé une collaboration plus rapide sur six sites mondiaux, réduisant le temps nécessaire pour mettre à jour et partager les données produits. Ce système centralisé prend désormais en charge 500 utilisateurs gérant 4 500 produits, 80 000 pièces et 230 000 documents.
2. Intégration plus rapide des acquisitions : Murata a rapidement intégré de nouvelles unités commerciales acquises, y compris la division batteries de Sony, dans ses opérations mondiales. Le système flexible a assuré une transition fluide, réduisant le temps nécessaire pour intégrer de nouvelles équipes.
3. Qualité des produits améliorée : Grâce à une meilleure gestion des configurations, Murata a minimisé les erreurs et amélioré la qualité des produits, permettant des réponses plus efficaces aux besoins des clients. Cela a conduit à une augmentation des activités, en particulier dans la fabrication sur mesure.
4. Réduction de la charge de travail manuelle : L’automatisation de la gestion des configurations produits et des nomenclatures a réduit les erreurs et éliminé les processus manuels et intensifs, économisant un temps précieux pour les équipes mondiales.

Enseignements

« La puissance du fil numérique réside dans sa capacité à connecter des sources de données disparates, permettant aux fabricants d’éliminer les silos et de créer une vue unifiée et intégrée des données produits. Cette source unique de vérité améliore la prise de décision et accélère l’innovation. »
— Jeff Hojlo, directeur de programme, Stratégies d’innovation produit, IDC

En connectant les modèles de données et les flux de processus en silos, le fil numérique d’Aras Innovator permet aux organisations de briser les barrières entre départements et d’atteindre une source unique de vérité tout au long du cycle de vie produit. Cette traçabilité unifiée des données rationalise la prise de décision, accélère le développement produit et améliore l’efficacité globale. Comme le montre l’histoire de succès de Murata Manufacturing, Aras Innovator offre une solution puissante pour les organisations cherchant à exploiter tout le potentiel de leurs données et à stimuler l’innovation.

Pour en savoir plus sur la façon dont Aras Innovator peut transformer votre organisation, consultez Transform Your Product Lifecycle with a Unified Digital Thread: A Demo.