7 avantages essentiels de la continuité numérique

La fabrication d’un nouveau produit est une entreprise de grande envergure qui nécessite une coordination entre les équipes de conception, d’ingénierie, de production et de chaîne d’approvisionnement.

Chaque étape du processus génère une quantité massive de données, allant des exigences des parties prenantes, des modèles CAO et des spécifications des matériaux aux informations des fournisseurs et aux rapports de qualité. Les organisations peuvent choisir de laisser ces données non collectées, désorganisées ou non traçables. Ou bien, elles peuvent utiliser une continuité numérique pour affiner le processus de fabrication et accélérer leur production avec plus d’efficacité.

Le principal avantage de la continuité numérique est qu’elle sert de cadre de données connecté, reliant les informations essentielles sur les produits et les processus tout au long du cycle de vie du produit.

Elle contextualise également ces données afin que les parties prenantes puissent disposer d’une vue d’ensemble complète de l’entreprise. En connectant chaque phase du cycle de vie du produit et en établissant des relations entre les actifs numériques, les avantages de la continuité numérique sont les suivants :

1. Visibilité et traçabilité de bout en bout

Une continuité numérique permet aux entreprises d’obtenir une vue d’ensemble de leur environnement de gestion du cycle de vie des produits (PLM) et de suivre chaque décision, modification et action tout au long du cycle de vie du produit. Cette technologie offre une visibilité et une traçabilité complètes qui permettent aux équipes de :

• Garantir la traçabilité des données de conception à travers toutes les abstractions de conception
• Identifier tous les éléments affectés par une modification de conception
• Détecter les goulots d’étranglement et les inefficacités
• Tracer les matériaux et les processus en temps réel
• Capturer des indicateurs de performance plus globaux

Lorsqu’un problème survient, les équipes peuvent rapidement identifier ses causes profondes en remontant la continuité numérique. De même, lors de modifications, elles peuvent évaluer leurs impacts en suivant la continuité numérique vers l’avant.

Une visibilité et une traçabilité approfondies et spécifiques aux tâches permettent de réduire les problèmes de qualité, de stimuler l’innovation et d’aider les organisations à prendre des décisions plus éclairées sur l’amélioration des produits et des processus.

2. Collaboration optimisée et partage des connaissances

Les systèmes cloisonnés rendent la collaboration difficile, entraînant des erreurs de communication et des inefficacités. Pour remédier à cela, la continuité numérique permet le partage des données en temps réel et la collaboration entre les équipes d’ingénierie, de fabrication et de service, réduisant ainsi les erreurs et accélérant la mise sur le marché.

Par exemple, lorsqu’une équipe d’ingénierie met à jour la conception d’un produit, la continuité numérique transmet instantanément cette modification aux fournisseurs, aux équipes de fabrication et aux équipes de service.

L’utilisation de la continuité numérique pour éliminer les silos organisationnels, technologiques et liés aux outils garantit que tout le monde travaille avec les bonnes informations, évitant ainsi les erreurs, les omissions et les redondances.

3. Intégration avec le jumeau numérique

La continuité numérique connecte les données, les processus et les parties prenantes tout au long du cycle de vie du produit. Cela permet la création à la demande d’un jumeau numérique — une réplique virtuelle d’un processus physique, d’un système ou d’un produit — pour chaque variante de produit, reflétant les différences régionales de fabrication et l’impact de la maintenance des actifs physiques.

L’intégration entre la continuité numérique et le jumeau numérique permet aux fabricants de simuler des scénarios réels en temps réel avec des données mises à jour. Ces simulations aident les équipes à améliorer les analyses opérationnelles, à prédire les pannes des machines, à optimiser l’utilisation des ressources et à réduire les temps d’arrêt.

4. Conformité réglementaire améliorée

Respecter les réglementations industrielles nécessite une approche structurée du suivi et du reporting des données. La continuité numérique permet d’aligner le suivi de la conformité avec la collecte de données sur l’ensemble de l’entreprise, y compris la chaîne d’approvisionnement.

Cela garantit que les exigences de conformité en matière d’approvisionnement en matériaux, de normes de sécurité et de durabilité sont automatiquement documentées et facilement accessibles.

Cette capacité réduit les risques et simplifie les audits, minimisant ainsi le risque de pénalités pour non-conformité. De plus, grâce à l’interconnexion des données, les fabricants peuvent identifier tout problème potentiel lié aux nouvelles réglementations ou exigences légales.

5. Intégration élargie à l’ensemble de l’entreprise

Une continuité numérique complète s’étend au-delà de l’organisation interne pour inclure chaque acteur du cycle de vie d’un produit, des fournisseurs aux partenaires en passant par les clients. Identifier et structurer ces relations favorise la collaboration, créant ainsi une chaîne d’approvisionnement plus résiliente et transparente.

Une continuité numérique gérée via le PLM peut également s’intégrer aux outils de planification des ressources d’entreprise (ERP) et aux systèmes de gestion de la chaîne d’approvisionnement (SCMS). Cela permet aux entreprises de bénéficier de :

• Une meilleure visibilité sur la chaîne d’approvisionnement
• Une collaboration simplifiée avec les fournisseurs
• Une prévision de la demande améliorée
• Une réponse plus rapide aux perturbations

6. Analyses et optimisation basées sur l’IA

Pour les entreprises qui développent ou déploient des outils d’intelligence artificielle (IA), la continuité numérique offre l’avantage de collecter de manière sécurisée des informations précises et à jour, nécessaires aux modèles d’apprentissage automatique pour comprendre les opérations commerciales. Avec des données produit synchronisées, l’IA peut réaliser des analyses avancées pour fournir des informations précieuses, optimiser les coûts et améliorer la productivité des équipes.

Les entreprises qui n’investissent pas dans une infrastructure de données pour exploiter les capacités de l’IA risquent de se faire dépasser par leurs concurrents. Selon une étude récente d’Accenture, les organisations disposant de processus modernisés et pilotés par l’IA enregistrent une croissance du chiffre d’affaires 2,5 fois supérieure et une productivité 2,4 fois plus élevée que leurs pairs.

7. Accélération de l’innovation et amélioration continue

Une continuité numérique bien intégrée permet aux entreprises de répondre rapidement aux besoins des clients et aux demandes du marché. Grâce à un environnement unifié et traçable qui connecte les données du cycle de vie du produit dans différents domaines, les équipes peuvent itérer rapidement sur les conceptions et automatiser les processus afin de réduire les cycles de développement et de mieux gérer la complexité des produits.

Une boucle de rétroaction continue alimentée par des données en temps réel aide également à identifier les inefficacités, à suivre les tendances de performance et à affiner les processus au fil du temps. Une visibilité complète sur les décisions et itérations passées améliore les initiatives de la chaîne de valeur, oriente les futures améliorations et optimise la qualité des produits.

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