Témoignage client

Comment Toyota Motor Europe a développé une continuité numérique flexible grâce à la pensée systémique

 Customer Story – Toyota Motor Europe Systems Thinking
Taille
Plus de 2 700 employés
Secteur
Automobile

Défi

  • Les équipes utilisaient des feuilles de calcul complexes pour suivre un grand nombre de variantes de conception et de simulations associées
  • La gestion et l’échange manuels des feuilles de calcul nuisaient à la clarté de l’origine et de la maturité des données
  • Les données des feuilles de calcul n’étaient pas associées aux autres données relatives aux produits de Toyota Motor Europe

Solution

Remplacer les feuilles de calcul complexes par une source d’informations unique, une continuité numérique, avec Aras Innovator.

Résultats

  • Possibilité de séparer les données de leur présentation et de visualiser et modifier facilement la structure des données
  • Possibilité de comparer différentes versions des structures des données
  • Accès aux bibliothèques pour des modèles de données réutilisables
  • Gestion de toutes les relations entre les données au sein de la continuité numérique, quel que soit l’endroit où les détails sont créés

Toyota Motor Europe rencontrait des difficultés avec ses processus manuels laborieux et avec les feuilles de calcul complexes utilisées pour partager les données entre les équipes d’ingénierie. Consciente de la nécessité d’adopter une nouvelle plateforme de gestion des données plus durable, l’équipe s’est associée à Aras pour améliorer la connectivité et la gestion des données via la continuité numérique.

28 %
de diminution des délais de traitement

41 %
de réduction du temps de travail

Difficultés

Toyota Motor Europe gère les opérations de fabrication et d’ingénierie de Toyota en Europe, ainsi que le marketing en gros des véhicules, pièces et accessoires Toyota et Lexus.

La division d’ingénierie des performances des véhicules chez Toyota Motor Europe suit une approche de conception basée sur des modèles (MBD) pour répondre aux exigences et à la complexité croissante de la conception automobile moderne. Cela est une condition préalable à l’automatisation future des études de simulation basées sur des changements fréquents et rapides.

Le MBD nécessite un grand volume de partage de données entre les équipes d’ingénierie pour suivre les variantes architecturales et les simulations associées. Cependant, l’équipe de Toyota Motor Europe utilisait des processus manuels et des feuilles de calcul pour faciliter le partage de données. Cela a conduit à un manque de confiance dans la qualité des données et le contrôle de la configuration, ainsi qu’à une incapacité à connecter efficacement les données d’ingénierie et de produit.

Les dirigeants de l’entreprise ont reconnu que le processus existant ne serait durable qu’avec une nouvelle plateforme de gestion des données.

Exigences en matière de PLM

Toyota Motor Europe avait besoin d’une manière de définir et de maintenir une “source unique de vérité” – un fil numérique – accessible à tous dans la division et avec un contexte clair sur la filiation et la précision des données. Ils voulaient améliorer le délai de modélisation, réduire la charge de travail et augmenter la qualité des modèles MBD livrés à l’organisation.

Pour atteindre ce fil numérique, Ernesto Mottola, Ph.D., Ingénierie des performances des véhicules chez Toyota Motor Europe, savait que l’entreprise devait d’abord connecter les données d’ingénierie à une architecture système résiliente et évolutive. Une fois le fil numérique des données établi, l’équipe pourrait concevoir des processus numériques autour de celui-ci pour encourager un travail plus efficace et collaboratif. En d’autres termes, comme le dit Mottola, “connecter les données = connecter les processus = connecter les gens”.

  • Amélioration de la qualité et de la cohérence des données pour l’approche MBD
  • Capacité à apporter rapidement des modifications à la conception pour réaliser des études de compromis
  • Un fil numérique sur lequel construire des processus plus efficaces et collaboratifs

Réussites avec Aras Innovator

Les équipes de Toyota Motor Europe, Aras et le partenaire d’intégration Inensia ont travaillé ensemble pour la phase de validation technologique du projet avec l’objectif initial d’étendre le modèle de données d’Aras Innovator pour englober les structures et les relations pour la gestion des données d’ingénierie (EDM) de Toyota Motor Europe.

Après avoir identifié les besoins critiques en processus, la deuxième phase du plan a appliqué Aras Innovator pour gérer les révisions, les cycles de vie, les flux de travail et le contrôle d’accès. En utilisant la méthodologie Agile, les équipes ont développé un pilote, puis ont continuellement amélioré la solution jusqu’à ce qu’elles arrivent à un “produit minimum viable”. Dans le véritable esprit de Toyota (Kaizen), la solution sera continuellement améliorée à mesure que de nouveaux besoins seront identifiés.

La mise en œuvre rapide a été possible grâce à la flexibilité de modélisation de la plateforme Aras et à la collaboration pratique entre Aras, Inensia et les experts de Toyota Motor Europe tout au long du processus.

Résultats : la continuité numérique de Toyota Motor Europe centralise la gestion des données

Les feuilles de calcul originales de l’équipe ont disparu, remplacées par une “source unique de vérité” – le fil numérique dans la plateforme Aras. Ce nouveau système gère le grand volume de données de suivi des relations variante-conception-simulation en un lieu central, quel que soit l’endroit où les détails du système et de la conception sont créés.

Maintenant, les équipes d’ingénierie réparties de la division des performances des véhicules peuvent créer, examiner et éditer les données à distance, rapidement et efficacement, augmentant ainsi la confiance dans la qualité des données et donc la cohérence des modèles de simulation.

En raison du succès du fil numérique au sein de cette division de l’entreprise, d’autres groupes de Toyota Motor Europe ont commencé à mettre en œuvre la numérisation d’autres processus basés sur la plateforme PLM d’Aras.