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Un centre de recherche et de développement financé par le gouvernement fédéral (FFRDC) qui fabrique du matériel de démonstration pour des applications critiques ne pouvait pas partager correctement les données entre des départements cloisonnés. Il a implémenté avec succès Aras Innovator®️ sous forme de continuité numérique centralisée et constate désormais une génération de rapports beaucoup plus rapide, une meilleure interopérabilité des données et une compatibilité avec les technologies d’IA émergentes.
Difficultés à surmonter : perte de temps et de ressources en raison des données cloisonnées
L’un des clients d’Aras, un centre de recherche et de développement financé par le gouvernement fédéral (FFRDC), fabrique des technologies avancées pour des applications critiques telles que la biotechnologie, l’aérospatiale et la défense. Il travaille en étroite collaboration avec le ministère américain de la défense pour résoudre des problèmes urgents à l’aide de technologies de pointe. Ce FFRDC dispose d’une division d’ingénierie qui crée du matériel de démonstration, y compris le développement du concept de la technologie, la conception, la simulation et la fabrication.
Ces dernières années, les demandes croissantes des clients ont contraint le FFRDC à mettre en œuvre des systèmes plus complexes et à atteindre des objectifs de performance de plus en plus ambitieux, le tout avec des budgets plus restreints et des délais plus courts. Pour relever ces défis et faire « plus avec moins », le FFRDC a évalué ses processus existants et s’est rendu compte qu’il avait besoin d’une méthode actualisée pour le stockage et le partage des informations relatives aux produits.
Jusqu’à présent, les groupes d’ingénieurs du FFRDC utilisaient chacun des outils disparates pour collecter et utiliser les informations, ce qui rendait difficile l’accès des différentes équipes aux données nécessaires à leur réussite. L’interopérabilité des données était également limitée, car les équipes devaient continuellement convertir les types de modèles tout au long du cycle de vie des produits.
« Parfois, il fallait trois jours pour obtenir une réponse à une simple question… Ce sont trois jours que vous ajoutez à la durée de vie de votre programme… Parfois, il leur fallait environ 13 e-mails différents ou tentatives de communication avec des personnes de toute l’organisation pour obtenir les réponses… Bien souvent, les personnes n’avaient pas les bonnes réponses. »
Responsable en ingénierie mécanique au FFRDC
Le FFRDC s’est rendu compte que ces problèmes étaient liés à un problème de mentalité : les équipes n’envisageaient pas leur travail comme étant interconnecté tout au long du cycle de vie du produit. Cette perspective entraînait des silos de données, des retards dans la prise de décision, des recréations répétées de données et de la méfiance parce que les départements ne pouvaient pas partager efficacement les informations appropriées.
Exigences PLM du FFRDC
Le FFRDC avait besoin d’une plateforme centralisée pour faciliter une continuité numérique pour le partage d’informations. L’équipe souhaitait en particulier une solution permettant de créer un « flux de valeur » complet pour l’ensemble du cycle de développement du produit.
Le système devait offrir un accès aux données et une gestion de la configuration en temps réel, une modélisation et une simulation collaboratives inter-domaines, une intégration avec les systèmes critiques de l’entreprise, tels que les logiciels de planification des ressources de l’entreprise (ERP) et les modèles de CAO, ainsi qu’une compatibilité avec les nouvelles technologies (par exemple, la technologie AI/ML).
- Une plateforme centralisée accessible à toutes les unités opérationnelles concernées
- Un accès aux données en temps réel et une gestion de la configuration
- La modélisation et la simulation collaboratives et pluridisciplinaires
- L’intégration avec les systèmes clés
- La capacité de travailler avec de nouvelles technologies au fil du temps
Comment le FFRDC a créé une continuité numérique centralisée avec Aras Innovator
L’organisation a choisi Aras Innovator pour sa connectivité de bout en bout et sa capacité à suivre chacun de ses produits et actifs numériques associés à travers plusieurs unités opérationnelles et dans divers programmes.
Le FFRDC a mis en œuvre avec succès une continuité numérique avec Aras Innovator en deux ans. L’équipe a suivi une approche d’ingénierie systèmes pour faciliter la connectivité numérique, en donnant d’abord la priorité à la connexion des modèles entre différents domaines et équipes. Elle a également créé une représentation neutre des données appelée « packaging des données techniques » afin d’améliorer l’interopérabilité des données entre les unités opérationnelles.
Aujourd’hui, l’équipe gère avec succès la gestion des données entre les logiciels ERP, les modèles CAO et d’autres éléments de conception et matériaux. En consolidant des données clés à travers ces ressources, l’organisation peut générer des informations précieuses telles que des matrices de vérification, des nomenclatures de fabrication très détaillées (MBOMs) et des informations sur la fabrication — le tout en une fraction du temps nécessaire pour les créer auparavant. En outre, l’équipe peut désormais gérer les variantes des MBOM pour les substitutions de matériaux lorsque des problèmes de chaîne d’approvisionnement surviennent.
Résultats : une meilleure collaboration avec une approche de continuité numérique
Depuis la mise en œuvre d’Aras Innovator, l’équipe a intégré plus de 80 programmes et plus de 300 000 connexions de données. Ce haut niveau de connectivité a considérablement amélioré la gestion du changement et réduit le temps nécessaire à la mise à jour des procédures, à la vérification de l’exactitude des données et à la production de rapports. L’interconnexion du système PLM du FFRDC permet également à l’équipe d’utiliser efficacement les nouvelles technologies d’intelligence artificielle.
En outre, l’utilisation de modèles de systèmes et de continuité numérique, ainsi que l’élimination des documents non structurés, permettent au FFRDC de se conformer aux exigences du DoD (Department of Defense) en matière d’ingénierie numérique, conformément à la norme DoDI 5000.97.
« Nous constatons de plus en plus de connectivité entre nos programmes. Lorsque nous utilisons des matériaux dans plusieurs programmes, nous pouvons le voir. Et c’est ce qu’il faut faire en matière d’IA… il faut penser à cette continuité numérique pour y parvenir ».
« Nous constatons de plus en plus de connectivité entre nos programmes. Lorsque nous utilisons des matériaux dans plusieurs programmes, nous pouvons le voir. Et c’est ce qu’il faut faire en matière d’IA… il faut penser à cette continuité numérique pour y parvenir ».
Responsable en ingénierie mécanique au FFRDC