Travailler simultanément et collaborer sans heurts avec des fils numériques

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Ce blog est le premier d’une série de quatre articles par le blogueur invité Michael Finocchiaro, architecte PLM senior, expert en fil numérique, et principal chez Finocchiaro Consulting, LLC, Paris, France.

Briser les barrières à la collaboration interfonctionnelle

“L’avenir du développement de produits réside dans un écosystème connecté et collaboratif. Les fils numériques permettent aux différentes équipes de collaborer simultanément, brisant les silos et permettant des décisions plus rapides et mieux informées.”
— Tom Gill, consultant principal, CIMdata

La collaboration est difficile.

Comment pouvez-vous permettre une collaboration multidisciplinaire lorsque des données critiques sur les produits résident dans divers systèmes, chacun nécessitant des connexions distinctes, suivant des processus divergents et utilisant des formats différents ? Comment pouvez-vous réduire les interruptions de communication, les inefficacités et les retards coûteux causés par des systèmes disparates ? Le fil numérique est une approche émergente permettant d’intégrer les données des produits tout au long du cycle de vie du produit, en tant que moyen robuste de connecter les données provenant de différents systèmes afin qu’elles puissent être utilisées pendant les processus de conception, d’ingénierie, de fabrication et de maintenance. En établissant des connexions robustes et continues entre les systèmes, le fil numérique permet un travail simultané et une collaboration en temps réel entre les départements.

Dans ce blog, nous explorerons comment le fil numérique surmonte les barrières traditionnelles à la collaboration et permet aux équipes de travailler simultanément, accélérant ainsi le développement des produits et l’innovation.

Les défis de la collaboration traditionnelle dans le développement de produits

Les lacunes de communication entre les départements tels que l’ingénierie, la fabrication et le service client ou la maintenance empêchent la collaboration interdomaines dans le processus de développement de produits, car chaque équipe fonctionne souvent de manière isolée, utilisant ses propres outils et systèmes, ce qui entraîne des silos de données isolées, des efforts dupliqués et des flux de travail fragmentés. Le manque de traçabilité et de synchronisation peut entraîner divers défis :

• Boucles de rétroaction retardées : Les équipes d’ingénierie, de fabrication et de service reçoivent souvent des commentaires importants tardivement dans la phase de conception, ce qui entraîne du travail supplémentaire et des retards.
• Incohérence des données : Plusieurs versions des données de produit sur différents outils et systèmes entraînent des duplications de conception, des inefficacités de production et des erreurs de contrôle de qualité.
• Décisions plus lentes : Un temps précieux est perdu lorsque plusieurs systèmes doivent être consultés et les résultats agrégés manuellement pour obtenir un ensemble de faits complet sur lequel baser les décisions.
• Opportunités d’innovation manquées : L’expertise est dispersée dans différentes équipes, et sans une communication efficace, les améliorations et idées d’une zone qui pourraient bénéficier à une autre ne peuvent franchir les limites disciplinaires.

Les organisations adoptent la technologie du fil numérique pour relever ces défis, rationaliser les flux de travail et permettre une collaboration simultanée et sans heurts entre les équipes. Adopter le concept de fil numérique promet d’améliorer la collaboration, d’accélérer le développement des produits, et d’atteindre une plus grande efficacité et innovation dans l’industrie manufacturière.

Comment le fil numérique facilite l’ingénierie simultanée

“Le fil numérique n’est plus un concept futuriste—c’est une technologie fondamentale pour stimuler l’innovation. En permettant la collaboration en temps réel entre l’ingénierie, la production et le service, les organisations peuvent briser les silos et accélérer leur mise sur le marché.”
— Paul Miller, vice-président et analyste principal, Forrester Research

Un fil numérique crée une traçabilité bidirectionnelle des données, des processus et des décisions tout au long du cycle de vie du produit, garantissant que chaque département puisse accéder aux informations à jour et cohérentes du produit dans leur contexte. En intégrant divers systèmes (tels que PLM, CAD, ALM et ERP), un fil numérique permet à plusieurs équipes de travailler simultanément, même à travers des phases distinctes du développement de produits.

Dans l’industrie automobile, où le développement de systèmes complexes tels que les véhicules électriques (VE), la technologie de conduite autonome et les voitures connectées est hautement interdisciplinaire, l’ingénierie simultanée est essentielle pour réduire le délai de mise sur le marché et garantir une collaboration sans heurts entre les départements. Avec un fil numérique, les entreprises automobiles peuvent connecter en temps réel les équipes travaillant sur divers composants, tels que les groupes motopropulseurs, l’électronique et les systèmes de sécurité.

Par exemple, lors de la conception d’un VE, un fil numérique permet aux équipes responsables de la conception mécanique du boîtier de la batterie de travailler simultanément avec celles qui développent les systèmes électriques ou de gestion thermique. Les modifications apportées par l’équipe mécanique, telles que des modifications de la disposition de la batterie, sont instantanément visibles par l’équipe électrique, leur permettant d’ajuster les configurations de câblage ou le placement des composants en temps réel. Cette approche simultanée prévient les erreurs en aval et permet une prise de décision plus rapide et fondée sur les données. L’intégration des données électriques et mécaniques et le partage des données en temps réel sont essentiels pour les OEM (fabricants d’équipement d’origine) automobiles et les fournisseurs qui travaillent sur des architectures de véhicules complexes et doivent se conformer à des exigences réglementaires strictes. Une telle simultanéité n’est pas possible sans un fil numérique sous-jacent qui assure la traçabilité des données entre les différents domaines d’ingénierie.

Améliorer la connectivité des données et la collaboration interfonctionnelle chez Toyota Motor Europe

Toyota Motor Europe (TME), responsable de la supervision de la fabrication de Toyota en Europe, des opérations d’ingénierie et du marketing en gros, a rencontré des défis importants dans sa division d’ingénierie de la performance des véhicules. La division s’appuyait sur une approche de conception basée sur des modèles (MBD) pour gérer la conception moderne des voitures, mais les ingénieurs de TME étaient freinés par des processus manuels et des feuilles de calcul complexes pour le partage des données, ce qui causait des inefficacités et des incohérences dans la qualité des données en raison du manque d’intégration entre les équipes.

L’approche MBD nécessite un échange constant de volumes importants de données entre les équipes d’ingénierie. Malheureusement, la dépendance passée aux feuilles de calcul a entraîné des ralentissements, une confiance décroissante dans la précision des données, et un mauvais contrôle de la configuration. Reconnaissant la nécessité d’une nouvelle solution, TME a fait équipe avec Aras pour créer un fil numérique géré afin de centraliser la gestion des données.

Exigences PLM pour la transformation numérique de Toyota Motor Europe

Les objectifs principaux de Toyota étaient :

1. Établir une “source unique de vérité” : TME avait besoin d’un fil numérique unifié pour connecter toutes les données d’ingénierie en un seul endroit, garantissant que chacun puisse accéder à des informations précises et en temps réel. Cet accès était particulièrement crucial pour suivre les variantes architecturales et les simulations associées.
2. Réduire les délais et la charge de travail : Les processus basés sur des feuilles de calcul manuelles étaient chronophages et sujets aux erreurs. TME visait à réduire les délais en automatisant le flux de données entre les équipes.
3. Améliorer la qualité et la cohérence des données : TME devait éliminer les incohérences, assurer la qualité des données et créer des modèles fiables en connectant les données pertinentes de manière cohérente.
4. Améliorer la collaboration entre les équipes : L’objectif était de briser les silos entre les groupes d’ingénierie en connectant les processus et les personnes grâce au fil numérique.

Comme l’a exprimé Ernesto Mottola, Ph.D., ingénieur de la performance des véhicules chez TME, “connecter les données – connecter les processus – connecter les personnes.” La première étape de leur transformation numérique a été de connecter les données d’ingénierie à l’architecture plus large du système du produit, permettant l’automatisation des études de simulation et une meilleure collaboration.

Succès obtenus grâce à Aras Innovator

En collaboration étroite avec Aras et leur partenaire d’intégration Inensia, Toyota Motor Europe a commencé à transformer ses processus de gestion des données. L’équipe a d’abord étendu le modèle de données d’Aras Innovator pour répondre aux exigences de gestion des données d’ingénierie (EDM) de TME, y compris les structures et les relations spécifiques à la conception de véhicules.

Après avoir identifié les processus critiques à améliorer, l’équipe a lancé la phase deux, exploitant les capacités de gestion des révisions, des cycles de vie, des flux de travail et des accès d’Aras Innovator. En utilisant la méthodologie Agile, TME et Aras ont développé conjointement une solution pilote, l’affinant jusqu’à atteindre un produit minimum viable (MVP). Fidèle à l’esprit Kaizen de Toyota, le système continue d’être amélioré au fur et à mesure que de nouveaux besoins apparaissent.

Cette mise en œuvre rapide a été rendue possible grâce à la flexibilité de la plateforme Aras, conçue pour la scalabilité et l’adaptabilité. La configuration à faible code de la plateforme a permis aux équipes de TME de modifier rapidement le modèle de données pour répondre aux besoins spécifiques sans perturber les flux de travail.

Résultats clés : gestion centralisée des données et amélioration de la collaboration

Pour Toyota Motor Europe, le changement le plus notable a été le fil numérique centralisé et les flux de travail automatisés. Toutes les relations entre la conception des variantes et la simulation sont maintenant stockées dans Aras Innovator, donnant aux équipes d’ingénierie confiance dans l’exactitude et la qualité des données.

Les principaux avantages réalisés incluent :

• Réduction de 28 % du temps de traitement des processus : L’automatisation des processus de partage des données a considérablement réduit le temps consacré à la gestion des données d’ingénierie.
• Réduction de 41 % du temps consacré : Les équipes d’ingénierie passent moins de temps à mettre à jour les données manuellement, ce qui les libère pour se concentrer sur l’innovation.
• Amélioration de la qualité et de la cohérence des données : Le fil numérique garantit que toutes les équipes ont accès à des données précises, améliorant la fiabilité des simulations.
• Collaboration améliorée : L’accès en temps réel aux données centralisées a permis une collaboration efficace entre les équipes distribuées, brisant les barrières entre disciplines.

Étendre le fil numérique au-delà de l’ingénierie

Le succès du fil numérique au sein de l’ingénierie de la performance des véhicules a inspiré d’autres groupes de Toyota Motor Europe à adopter l’approche. Plusieurs départements utilisent désormais Aras Innovator pour gérer des processus tels que la chaîne d’approvisionnement et la fabrication. En unifiant l’accès aux données à travers l’organisation, Toyota a jeté les bases d’un avenir plus connecté et plus efficace. La scalabilité et la flexibilité de la plateforme signifient qu’elle continuera de soutenir les besoins et les innovations en évolution de Toyota.

“Pour rester compétitifs, les fabricants doivent adopter des pratiques d’ingénierie simultanée soutenues par la technologie du fil numérique. Cela permet aux équipes de conception, de production et de service de collaborer en temps réel, rationalisant les flux de travail et réduisant considérablement les cycles de développement.”
— John Clemons, analyste principal, Manufacturing.com

Le partenariat de Toyota Motor Europe avec Aras démontre le pouvoir du fil numérique pour transformer des feuilles de calcul manuelles en flux de travail numériques automatisés. En intégrant et en automatisant les processus de gestion des données, TME a pu réduire considérablement les délais, améliorer la qualité des données et favoriser une plus grande collaboration entre les équipes d’ingénierie. Avec la mise en œuvre réussie d’un fil numérique dans sa division de performance des véhicules, Toyota Motor Europe est devenu un exemple parfait de la façon dont les organisations peuvent tirer parti de plateformes PLM comme Aras Innovator pour atteindre une source unique de vérité qui connecte les personnes, les processus et les données, favorisant une meilleure prise de décision et une efficacité opérationnelle.

Lisez l’histoire complète du client ici pour en savoir plus sur l’impact du partenariat de TME avec Aras sur leur transformation numérique.