Wie Sie Engineering-Änderungen in Produktionsreife verwandeln

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Die meisten Fertigungsunternehmen verfügen bereits über große Mengen an Produktdaten. Die eigentliche Herausforderung besteht darin, fragmentierte Informationen auf sinnvolle Weise zusammenzuführen.

Das bedeutet, dass jemand die Informationen interpretieren, ihre Auswirkungen auf nachgelagerte Prozesse verstehen, die MBOM abgleichen, den Fertigungsprozessplan aktualisieren und sicherstellen muss, dass die Arbeitsanweisungen in der Produktion weiterhin mit der aktuell freigegebenen Produktdefinition übereinstimmen.

Genau hier beginnt die Reibung. Denn nun muss festgestellt werden, was sich geändert hat, wo diese Änderung in der Fertigungsstruktur sichtbar wird, ob der Prozessplan weiterhin gültig ist und ob Mitarbeitende in der Fertigung kurz davorstehen, mit veralteten Arbeitsanweisungen zu arbeiten.

Diese Aufgaben werden repetitiv, zeitaufwendig und fehleranfällig. Noch wichtiger ist jedoch, dass wertvolle Engineering- und Fertigungsressourcen mit manueller Übersetzungsarbeit beschäftigt werden, anstatt ihr Fachwissen für Entscheidungen und die Umsetzung einzusetzen.

Dabei handelt es sich nicht nur um einen administrativen Mehraufwand. Gelangt eine Änderung verspätet, unvollständig oder ohne den richtigen Kontext in die Fertigung, basiert jeder nachgelagerte Prozess auf einer schwächeren Grundlage.

Genau dieses Problem soll Aras Manufacturing Process Planning lösen.

Aras Manufacturing Process Planning (MPP) verwandelt Konstruktionen in ausführbare Produktionspläne, indem Prozesspläne, MBOMs, Arbeitsabläufe mit zugeordneten Ressourcen sowie digitale Arbeitsanweisungen verwaltet und bei Konstruktionsänderungen kontinuierlich aktuell gehalten werden.

Die Lösung umfasst ein integriertes Management des Fertigungsprozessplans, der MBOM und der Arbeitsanweisungen sowie einen integrierten Abgleichsmechanismus, der sicherstellt, dass die Fertigung stets mit der neuesten Produktdefinition synchron bleibt.

Bevor Sie sich die Demo ansehen

Sie sehen gleich nicht einfach nur eine Ansicht einer MBOM oder eines Prozessplans. Aras verbindet freigegebene Engineering Changes über einen kontrollierten Digital Thread direkt mit der Fertigungsausführung.

In diesem Beispiel beginnt die Geschichte mit einer Engineering Change Order (ECO). Diese Änderung wird zunächst in der technischen Produktdefinition übernommen und anschließend in den Fertigungskontext übertragen, wo Planer entscheiden müssen, was abgeglichen, was aktualisiert und was für die nächste Phase freigegeben werden muss.

Achten Sie dabei besonders auf drei Aspekte.

Beobachten Sie zunächst, wie die Engineering-Änderung in die Produktstruktur übernommen wird. Das ist entscheidend, denn der Digital Thread muss mit einer freigegebenen Engineering-Basis beginnen, die die richtige Version, Revision und den korrekten Änderungskontext enthält. Aras steuert Änderungen durch integrierte Versionsverwaltung, Revisionsverwaltung, Lifecycle-Kontrolle und Historie, sodass Teams stets mit dem richtigen Objektstatus arbeiten und nicht auf informelle Interpretationen von Änderungen angewiesen sind.

Beobachten Sie anschließend den Abgleichsschritt innerhalb von MPP. Hier zeigt sich der eigentliche Mehrwert des Workflows. Anstatt Engineering- und Fertigungsstrukturen manuell miteinander zu vergleichen, können Planer feststellen, ob die MBOM die neuesten Engineering-Anforderungen vollständig erfüllt. Das ist ein grundlegend anderer Ansatz als die Übersetzung über Tabellenkalkulationen oder voneinander getrennte Übergaben.

Beobachten Sie schließlich, was nach dem Abgleich geschieht. Die aktualisierte MBOM ist nicht das Endergebnis. Sie bleibt mit dem Prozessplan, der Arbeitsreihenfolge, den zugewiesenen Ressourcen und den Arbeitsanweisungen verbunden. Erst dadurch wird aus einer abgeglichenen Fertigungsstruktur ein produktionsreifer Fertigungsplan.

Der entscheidende Wandel besteht darin, aus einer freigegebenen Engineering-Änderung eine ausführbare Fertigungsabsicht zu machen. Es geht nicht nur darum, ob ein System eine MBOM anzeigen kann. Der eigentliche Mehrwert liegt in einem System, das Unternehmen dabei unterstützt, freigegebene Engineering-Änderungen in einen kontrollierten, produktionsreifen Prozess zu überführen, auf den sich die Fertigung verlassen kann.

Schauen wir uns nun an, was Sie gerade gesehen haben

Für viele Betrachter fällt zunächst die Struktur auf. Eine Änderung, deren Auswirkungen normalerweise mühsam zwischen Engineering und Fertigung nachverfolgt werden müssten, wird stattdessen durch einen durchgängigen, vernetzten Workflow begleitet.
Doch die eigentliche Geschichte spielt sich unter der Oberfläche ab.

Der Prozess beginnt mit der Engineering-Änderung. Aras schafft über seine Product Data Platform eine kontrollierte Engineering-Basis, auf der Produktstrukturen im richtigen Versions-, Freigabe- und Gültigkeitskontext erstellt, aufgelöst, verglichen und angezeigt werden können. Das ist entscheidend, denn die Fertigung benötigt nicht irgendeine Produktstruktur. Sie benötigt die richtige Produktstruktur.

Anschließend übernimmt das Manufacturing Process Planning. Hier werden MBOM, Prozessplan und Arbeitsanweisungen gemeinsam verwaltet, anstatt isoliert voneinander. Der integrierte Abgleich zeigt auf, an welchen Stellen die Fertigung die aktuelle Engineering-Definition noch nicht vollständig übernommen hat. Dadurch werden Planungsaufwand und Nacharbeit reduziert, während sich Konstruktionen weiterentwickeln.

Der Workflow führt diese abgeglichene Fertigungsdefinition anschließend in die Ausführungsplanung über. Arbeitsabläufe können erstellt und gepflegt sowie Ressourcen wie Werkzeuge, Maschinen und Mitarbeitende im jeweiligen Kontext zugewiesen werden. Das ist wichtig, denn eine korrekte Teilestruktur allein macht ein Produkt noch nicht produktionsbereit.

Abschließend gelangen digitale Arbeitsanweisungen bis auf den Shopfloor. In Aras sind Arbeitsanweisungen Teil derselben verwalteten Umgebung und können mithilfe eines integrierten Editors Text, Bilder und Tabellen enthalten. Der Mehrwert besteht nicht nur darin, dass Arbeitsanweisungen vorhanden sind. Entscheidend ist, dass sie dauerhaft mit den Produkt- und Fertigungsdefinitionen verbunden bleiben, auf die sie sich beziehen.

Warum der Abgleich so wichtig ist

Alle Fertigungsunternehmen müssen mit Änderungen umgehen. Das Problem besteht nicht darin, dass das Engineering das Produkt verändert. Das Problem besteht darin, dass die Fertigung die Auswirkungen dieser Änderungen häufig manuell nachvollziehen muss. Genau dort entstehen Verzögerungen, übersehene Aktualisierungen und Fehler in nachgelagerten Prozessen.

Aras begegnet dieser Herausforderung mit einem integrierten Abgleich im Manufacturing Process Planning. Anstatt Planer bei jeder Konstruktionsänderung dazu zu zwingen, die Beziehung zwischen Engineering und Fertigung erneut herzustellen, hilft das System dabei, die Bereiche zu identifizieren, die Aufmerksamkeit erfordern, sodass Teams Unterschiede beheben können, bevor die Ausführung beginnt.

Warum Prozessplanung wichtig ist

Ein weiterer wichtiger Aspekt der Demo ist, dass die Abstimmung der MBOM nur einen Teil der Aufgabe darstellt.

Der Mehrwert von MPP besteht nicht darin, eine MBOM isoliert zu erstellen. Die Lösung verwaltet den Prozessplan, die Arbeitsabläufe, die zugewiesenen Ressourcen und die Arbeitsanweisungen gemeinsam mit der Fertigungsstruktur. Das ist wichtig, denn ein Produkt ist nicht allein deshalb produktionsbereit, weil seine Struktur korrekt ist. Es ist erst dann produktionsbereit, wenn auch der Herstellungsprozess stimmt.

Eine abgeglichene MBOM reduziert Übersetzungsfehler. Ein vernetzter Prozessplan verringert Unklarheiten. Standardisierte Arbeitsabläufe und korrekt zugewiesene Ressourcen verbessern den Durchsatz und reduzieren die Variabilität in der Produktion. Aktuelle Arbeitsanweisungen helfen den Mitarbeitenden, das richtige Produkt auf die richtige Weise zu fertigen.

Warum das für Fertigungsunternehmen wichtig ist

Die manuelle Übertragung von Änderungen bindet wertvolle Fachkräfte, führt zu Inkonsistenzen und verzögert die Produktionsreife. Aras Manufacturing Process Planning begegnet diesem Problem, indem MBOM, Prozessplan, Arbeitsabläufe, Ressourcen und Arbeitsanweisungen in einem einzigen kontrollierten Prozess zusammengeführt werden. Gleichzeitig sorgt der integrierte Abgleich dafür, dass die Fertigung auch bei sich weiterentwickelnden Konstruktionen stets auf dem aktuellen Stand bleibt.

Für Hersteller bedeutet das schnellere Planung, weniger manuelle Nacharbeit, weniger Fehler in nachgelagerten Prozessen und mehr Vertrauen, dass die aktuell freigegebene Engineering-Definition tatsächlich in der Produktion angekommen ist. Gleichzeitig entsteht eine bessere Grundlage für alle weiteren Schritte – von der Übergabe an das ERP bis hin zur Ausführung durch die Mitarbeitenden.

Dieser Ansatz entspricht zugleich der übergeordneten Positionierung von Aras. Aras Innovator® wird als offene und erweiterbare Digital-Thread-Plattform positioniert, deren Product Data Platform eine Single Source of Truth verwaltet und deren Anwendungsmöglichkeiten Manufacturing Process Planning als zusammensetzbare PLM-Anwendung unterstützen.

Genau deshalb ist Manufacturing Process Planning so wichtig. Es hilft Anwendern nicht nur dabei, Fertigungsdaten zu verwalten.

Es hilft Teams dabei, Engineering-Änderungen in Produktionsreife zu überführen.

Die wichtigste Erkenntnis

Der entscheidende Punkt ist nicht einfach, dass Aras eine EBOM, eine MBOM oder einen Prozessplan anzeigen kann.

Seinen eigentlichen Mehrwert in der Fertigung entfaltet Aras dadurch, dass freigegebene Engineering-Änderungen in eine kontrollierte Ausführung nachgelagerter Prozesse überführt werden.

Manufacturing Process Planning erreicht dies, indem es mit einer freigegebenen Engineering-Basis beginnt, identifiziert, welche Elemente in der Fertigung abgeglichen werden müssen, das Ergebnis in Prozessplanung und Ressourcenzuweisung übernimmt, digitale Arbeitsanweisungen für den Shopfloor vorbereitet und freigegebene Daten über kontrollierte Workflows an nachgelagerte Prozesse weitergibt.